برنامهریزی مواد مورد نیاز (MRP) یکی از مهم‌ترین سیستم‌ها در برنامهریزی تولید است.
به کمک این روش، می‌توان مقدار و زمان مورد نیاز برای تهیه قطعات لازم در تولید یک محصول را تعیین کرد.
این روش از هدر رفتن کالاها در انبار و تجمع بیهوده آن‌ها جلوگیری می‌کند. از این طریق سرمایه سازمان نیز حفقط خواهد شد.
برنامهریزی مواد مورد نیاز ( MRP ) چیست؟
برنامه ریزی مواد (Manufacturing resource planning) که به اختصار MRP گفته می‌شود، از جمله سیستم‌های مدیریت تولید است که در بسیاری کارخانه‌جات مورد استفاده قرار می‌گیرد.
این سیستم قدرتمند و موفق مواد و قطعات مورد نیاز بخش تولید را در هر زمان که بخواهد به اندازه مورد نیاز در اختیار آن قرار می‌دهد.
این کار به حفظ پیوستگی تولید کمک کرده و از انبار شدن بیش از حد مواد اولیه جلوگیری می‌کند. برنامهریزی مواد با پیشبینی تقاضا و وابستگی آن، فرآیندهای خود را پیش می‌برد.
این سیستم وابستگی تقاضا را به انواع اجزا مورد نیاز، نیازهای کمی دقیق و زمانبندی سفارشات جهت تامین یک برنامه تولید مشخص می‌کند.
این سیستم جهت تعیین زمان و مقدار مواد مناسب برای عملیات تولید استفاده می‌شود.
به طور کلی، سیستم برنامهریزی مواد با هدف‌های زیر استفاده می‌شود:
- کاهش میزان موجودی انبار
- کاهش زمان تولید و تحویل کالا
- بر آورد زمان واقعی تحویل کالا
- افزایش بازدهی تولید
سیستم‌های برنامه ریزی مواد
به ور کلی دو سیستم برای برنامهریزی مواد وجود دارد:
سیستم بازنگری کلی: به معنای بررسی برنامه‌های اساسی تولید در فاصله‌های زمان مشخص مثل هفته و ماه است.
در این زمان‌ها تغییرات لازم در برنامه‌ها صورت می‌گیرند. در نهایت برنامه کاملا جدید و به روز می‌شود.
سیستم بازنگری موردی: نظم بازنگری کلی در این روش وجود ندارد.
تغییرات در زمان نیاز اعمال می‌شوند و دوره‌های زمانی مختلف برای انجام آن‌ها مورد نظر نیست.
در روش بازنگری تعداد دفعات تغییر و اصلاح و به‌روزرسانی بسیار بیشتر است.
میزان سفارش چگونه مشخص می‌شود؟
میزان سفارش از دو روش تعیین می‌گردد:
- تعیین سفارشات بر اساس نیاز هر دوره
- سفارشات دوره‌ای، که در این روش سفارشات مجموع که مورد نیاز چند دوره است با توجه به هزینه‌های سفارش، ساخت و انبارداری محاسبه می‌شود.
هزینه‌های کل هر روش و مطلوب بودن نتیجه آن در جهت کاهش حداکثری هزینه‌های کل (سفارش، ساخت، انبارداری) تعیین کننده روش انتخابی است.
دو هزینه انبارداری و سفارش یا راه‌اندازی و تنظیم ماشین‌آلات برای متعادل نگه داشتن حجم سفارش یا ساخت مهم هستند.
نرم‌افزار برنامهریزی مواد
از یک سیستم نرم‌افزاری برای مدیریت فرآیندهای تولید می‌توان استفاده کرد.
میزان و زمان انجام سفارشات خرید و ساختن محصولات از این طریق مشخص می‌شوند.
سیستم نرم‌افزاری مذکور، مواردی که برای تحویل یک سفارش به تولیدکنتده لازم است را اعلام می‌کند.
این کار سرعت تهیه را بالا می‌برد.
با استفاده از این نرم‌افزار پیشبینی سفارشات به سرعت انجام شده و مواد مورد نیاز برای زمان مناسب به مقدار دقیق تهیه می‌شوند.
این کار از تجمع مواد در انبار جلوگیری کرده و از ضرر و زیان‌های احتمالی جلوگیری می‌کند.
ورودی‌های MRP
سه ورودی، زمان بندی اصلی تولید MPS، صورت مواد و قطعات BOM، پرونده ثبت موجودی از مهم‌ترین ورودی‌ها در برنامه MRP هستند.
در زمانبندی اصلی تولید، مقدار محصول و زمان تولید آن مشخص می‌شوند.
بر اساس این برنامهریزی نوع ماده، زمان و حجم آن برای تولید مشخص خواهد شد.
میزان تقاضای هر قلم نهایی باید تعیین شود که شامل میزانی که از طریق سفارشات دریافت شده از مشتریان تعیین می‌شود و مقدار تقاضای نامعلوم که به وسیله پیش‌بینی‌های آماری بدست می‌آید هست.
در لیست مواد و قطعات، اجزای تشکیل دهنده محصول، ترتیب ساخت و تعداد هر یک از آن‌ها برای ساخت یک واحد محصول مشخص می‌شوند.
برای اطلاع دقیق از وضعیت موجودی کالا و قطعات لازم در انبار، باید از صورت موجودی نبار استفاده کرد.
فعالیت‌های سفارش و تهیه کالا از این طریق قابل برنامهریزی خواهند بود.
خروجی‌های MRP
مهم‌ترین دریافتی ما از برنامهریزی تولید، گزارش‌های کنترل تولید و موجودی کالا هستند.
این گزارشات اختیاری در مدیریت برنامهریزی و نکنترل تولید و موجودی کالا کمک شایانی می‌کند.
این موارد گزارشات اولیه هستند که شامل جداول سفارشات برنامهریزی شده، تغییرات در تاریخ‌های سررسید، حذف یا توقف سفارشات باز و اطلاعات مربوط به وضعیت موجودی کالا می‌باشند.
می‌توان از گذارشات ثانویه چون گزارشات برنامهریزی، اجرایی، استثنایی و … نیز استفاده کرد.
تمامی گزارشات در جهت شناخت نیازهای آینده و تمرکز بر روی برنامهریزی و کنترل به سازمان کمک می‌کنند.
