برنامه ریزی تولید چیست؟

در این مقاله به تفصیل برنامه ریزی تولید و مفهوم آن، تاریخچه برنامه ریزی تولید، اهداف برنامه ریزی تولید، مدل های برنامه ریزی تولید، اصطلاحات برنامه ریزی، ملزومات برنامه ریزی، فرایند های تصمیم گیری، انواع سیستم های تولیدی، انواع استقرار ماشین آلات، مشکلات سیستم های تولیدی و … خواهیم پرداخت.

ابتدا برنامه ریزی تولید را تعریف کرده، و سپس ابعاد مختلف آن را بررسی و تشریح خواهیم کرد. و نیز به چگونگی برنامه‌ریزی تولید روی دستگاه‌های تولید به صورت سری و مباحث فلوشاپ، قانون جانسون، برنامه ریزی نیازمندی های مواد، برنامه ریزی ادغامی، برنامه ریزی زمان بندی اصلی و نیز به بررسی مزایای سیستم برنامه ریزی تولید برای سازمان ها خواهیم پرداخت.

برنامه ریزی تولید چیست؟

برنامه ریزی تولید فرآیند تصمیم گیری در مورد منابع مصرفی سازمان است که سازمان برای عملیات های آینده اش به آن ها نیاز دارد، و نیز تخصیص این منابع مصرفی در جهت تولید محصول مورد نظر در تعداد مورد نیاز و با کمترین هزینه، و پیش بینی و فراهم آوردن به موقع مجموعه عوامل مورد نیاز برای ساخت و تولید محصولات مورد نظر، و تعیین کمیّت آن ها می باشد.

برنامه ریزی تولید یکی از درس های رشته مهندسی صنایع است که که هدف آن مدلسازی و ارائه برنامه های تولیدی برای یک کارخانه بر اساس محدودیت های تقاضا، انبار، بودجه و…. می باشد.

این درس با عنوان سیستم های مدیریت تولید مبحثی است که دانشجو را با اهمیت و فرایند تصمیم گیری در خصوص منابعی که سازمان برای عملیات تولید آینده اش به آنها نیاز دارد و نیز تخصیص این منابع جهت تولید محصول مورد نظر در تعداد مورد نیاز و با کم ترین هزینه آشنا می کند.

 انواع مختلفی از روش های تولید از جمله تولید تک محصولی، تولید دسته ای، تولید انبوه، تولید مداوم و … وجود دارد که شیوه ی برنامه ریزی مختص خودشان را دارند. «برنامه ریزی تولید» می تواند با «کنترل تولید» و یا  با «برنامه ریزی منابع سازمانی» ترکیب شود.

در واقع برنامه ریزی تولید پیش بینی آینده تولید است. این امر می تواند موجب تسهیل در فراهم نمودن مواد مورد نیاز تولید و در نتیجه به تولید بهینه و کارامد منجر شود. یک برنامه ی تولید به صورت دوره ای و هر بار برای یک دوره ی زمانی خاص تهیه می شود که آن را افق برنامه ریزی می گویند.

اصطلاحات برنامه ریزی

  • پریود برنامه ریزی تولید = کوچک ترین واحد برنامه ریزی
  • افق برنامه ریزی تولید = مجموعه پریود ها که کل زمان برنامه ریزی را تشکیل می دهند.
  • تصمیم گیری = انتخاب یک راه از میان راه های مختلف

مدل های برنامه ریزی تولید

  • مدل برنامه ریزی تولید ایستا ( قطعی )
  • مدل برنامه ریزی تولید پویا ( داینامیک )

مدل برنامه ریزی ایستا (قطعی) :

در این مدل فرض را بر این اساس قرار می دهیم که آینده قطعی است و هیچ گونه تغییری در تقاضا ایجاد نخواهد شد. و مطابق یک تقاضای ثابت برای آینده برنامه ریزی می کنیم.

ورودی های مدل برنامه ریزی ایستا

  • منابع در دسترس
  • ظرفیت انبار
  • موجودی انبار
  • هزینه های نیروی انسانی
  • خرید مواد اولیه
  • هزینه ماشین آلات
  • محدودیت سرمایه
  • زمان تولید

خروجی های مدل برنامه ریزی ایستا

  • نیروی انسانی مورد نیاز
  • میزان اضافه کاری
  • میزان تولید هر محصول تولیدی
  • روش تولید
  • حجم تولید
  • قیمت هر محصول

مدل برنامه ریزی پویا (داینامیک) :

روش برنامه ریزی پویا انعطاف ‌پذیری بالایی دارد و می‌توان از آن برای حل مسائل متنوعی استفاده کرد. از این مسائل می‌توان به مسیریابی، صرف کمترین هزینه در جابه‌جایی بین دو شهر، برنامه‌ریزی موجودی، کنترل بهینه و… اشاره کرد. هدف اصلی در برنامه ریزی پویا محاسبه یک تابع هزینه در هر حالت است. وقتی نقشه این تابع هزینه به دست آید ، قانون کنترل بهینه را می‌توان از یک حالت به حالت دیگر که هزینه را کمینه می‌کند به دست آورد.

بنابراین، با استفاده از برنامه ریزی پویا « حل مسئله کنترل بهینه » به « یافتن تابع هزینه رو به جلو » تبدیل می شود. این کار را می‌توان با حل رو به عقب از حالت مطلوب تا به همه مقادیر اولیه ممکن انجام داد. وقتی این تابع هزینه رو به جلو را یافتیم، قانون کنترل بهینه به یافتن مسیری می ‌انجامد که تابع هزینه را از وضعیت فعلی به یک وضعیت آینده کمینه می‌کند.

روش برنامه ریزی پویا یک الگوریتم بسیار عمومی است و می‌توان آن را به مسائل بهینه ‌سازی اعمال کرد که در آن‌ ها هزینه رو به جلو و هزینه جا به‌ جایی از یک حالت به حالت دیگر، جمع شونده است. از آن جا که در این روش برنامه ریزی آینده احتمالی است و تقاضا ممکن است تغییر کند، متناسب با شرایط برنامه تولید نیز تغییر می کند.

فرآیند تصمیم گیری

۱ . شناخت و تعیین مساله

۲ . تعیین و تشخیص راه حل های ممکن

۳ . انتخاب معیار برای سنجش راه حل ها

۴ . تعیین نتایج حاصل از هر راه حل به کمک معیار

۵ . ارزیابی راه حل ها با توجه به نتایج آن ها

۶. اخذ تصمیم: انتخاب راه حل بهینه

معیارهای تصمیم گیری درباره جریان مواد

۱ . بیشینه سازی درآمد حاصل از فروش

۲ . کمینه سازی هزینه های تدارکات، تولید و توزیع

۳ . ایجاد سطح خدمت مناسب به مشتری (عملکرد تحویل)

۴ . تثبیت تعداد کارمندان یا سطح نیروی انسانی

۵ . کاهش سرمایه گذاری برای موجودی ها

۶ . پایین نگه داشتن سرمایه برای تجهیزات

طبقه بندی تصمیمات از نظر میزان اطمینان

۱ . شرایط اطمینان کامل certainty

۲ . شرایط ریسک risk

۳ . شرایط عدم اطمینان uncertainly

ملزومات برنامه ریزی تولید

  • اهداف و سیاست های صحیح
  • نیروی توانمند و با انگیزه
  • مطالعات صحیح ، دقیق و به موقع
  • فرایند و سیستم مناسب برنامه ریزی
  • ثبات

 فعالیت های برنامه ریزی تولید می تواند شامل موارد زیر باشد:

  • تعیین ترکیب مورد نیاز محصول جهت تأمین نیازهای مشتری
  • مطابقت میزان مورد نیاز تولید با منابع موجود
  • زمانبندی و انتخاب کار واقعی که در تأسیسات تولید آغاز می شود
  • تنظیم و تحویل سفارشات تولید به مراکز تولید

برای تهیه برنامه های تولید، واحد برنامه ریزی تولید نیاز به همکاری نزدیک با بخش بازاریابی و بخش فروش دارد. آنها می توانند پیش بینی فروش و یا لیست سفارشات مشتری را به واحد برنامه ریزی ارائه دهند.

بنابراین برنامه منتخب تولید باید توانایی بهینه سازی اقدامات عملکردی مستقل از مشتری مانند طول دوره و اقدامات عملکردی وابسته به مشتری مانند تحویل به موقع را بهینه کند. یک عامل مهم در برنامه ریزی تولید  « تخمین دقیق ظرفیت تولیدی منابع موجود » است ، که یکی از دشوارترین کارها برای تهیه یک برنامه تولید بهینه می باشد.

برنامه ریزی تولید همیشه باید “در دسترس بودن مواد، در دسترس بودن منابع و دانش تقاضای آینده” را در نظر بگیرد.

تاریخچه برنامه ریزی تولید

منشأ برنامه ریزی تولید به قرن نوزدهم میلادی باز می گردد. روش ها و ابزارهای نوین برنامه ریزی تولید از اواخر قرن این قرن توسعه یافتند. به این صورت که تحت یک سیستم مدیریت علمی ، کار مربوط به هر شخص و هر دستگاه به شکل یک نقشه از پیش ترسیم شده بود.

در اوایل قرن بیستم، شرکت هایی مانند کارخانجات نساجی و راه آهن، به دنبال یافتن راه چاره ای برای هماهنگ کردن فرایندهای چندگانه خود بودند. در سال ۱۹۸۶ «رابرت ساموئل کپلان» ، استاد برجسته ی توسعه ی رهبری در دانشکده بازرگانی هاروارد، به این مساله پی برد که “دسترسی به اطلاعات برای برنامه ریزی و کنترل داخلی، امری ضروری می باشد.

 فرانک هرمان، کارخانه دار بزرگ قرن بیستم، در ادامه شرایطی را توضیح می دهد که روش های جدید برای برنامه ریزی و کنترل داخلی تحول یافته است: « اولین کارخانه ها بسیار ساده و نسبتاً کوچک بودند. آنها تعداد کمی از محصولات را در دسته های بزرگ تولید می کردند.

اما از اواخر دهه ۱۸۰۰ ، شرکت های تولیدی نگران بودند که حداکثر بهره وری را از تجهیزات گران قیمت در کارخانجات تولیدی به دست آورند. بالا نگه داشتن بهره وری و کارامد بودن تولید، یکی از اهداف مهم کارخانه داران محسوب میشد. سرکارگران بر خط های تولید نظارت می گردند و کلیه فعالیت های لازم برای تعداد مشخصی از محصولات را که بر عهده داشتند هماهنگ می کردند.

آن ها اپراتورهایی را استخدام می کردند، مواد اولیه خریداری می کردند، خط تولید را مدیریت می کردند و محصول نهایی را تحویل می گرفتند. این افراد دارای تخصص و مهارت فنی برتر نسبت به سایرین بودند و آنها (نه کارکنان جداگانه ای از کارمندان) تولید را برنامه ریزی می کردند. »

هرمان همچنین درباره ی برنامه ریزی تولید می گوید: « برنامه ریزی تولید نیز به سادگی آغاز شد. برنامه های تولید به صورت کلی مورد استفاده قرار می گرفتند، آنها هیچ اطلاعاتی درباره مدت زمان انجام کار یا مدت زمان لازم برای انجام هر فعالیت نداشتند. »

در سال ۱۹۲۳ آقای اوونز اشاره کرد که:  « برنامه ریزی تولید به سرعت تبدیل به یکی از مهمترین ضروریات مدیریت می شود. مهم نیست که برنامه ریزی تولید تا چه اندازه یا چقدر کوچک باشد ؛ اما درصد زیادی از این موسسات، برنامه ای را برای تهیه مواد اولیه و حداقل مبلغی که برای موجودی ها در نظر گرفته شده را ندارند. »

اهداف برنامه ریزی تولید

  • استفاده بهینه از منابع تولید
  • رضایت مشتریان
  • کمک به مدیران برای تصمیم گیری بهتر
  • کاهش هزینه های تولید و نگهداری
  • کاهش هزینه های تولید ناشی از تولید در وقت عادی
  • کاهش هزینه های تولیدی ناشی از قرارداد های جنبی
  • کاهش هزینه های تولیدی ناشی از اضافه کاری
  • ایجاد و حفظ یک بانک اطلاعاتی جامع

ویژگی های کلیدی یک کارخانه تولیدی در کلاس جهانی

  • داشتن مزیت رقابتی
  • رشد سریع تر و سودآوری بیشتر نسبت به رقبا
  • به کارگیری و بازآموزی بهترین افراد
  • توسعه ی کارکنان طراحی و مهندسی
  • توانایی واکنش سریع و قاطع نسبت به تغییر شرایط بازار
  • به کار گیری رویکرد مهندسی در محصول و فرآیند
  • بهبود مستمر

مشکلات و پیچیدگی های مسائل تولیدی

  • تنوع محصولات و قطعات تشکیل دهنده آن ها
  • تعداد قطعاتی که باید در یک بازه زمانی مشخص تولید شوند.
  • درجه انعطاف ماشین آلات
  • درجه استاندارد بودن ابزار ها و قطعه ها
  • درجه اتوماسیون
  • تعداد روش های مختلف تولید
  • تعداد مراحل تولید
  • و . . . .

عوامل موثر در انتخاب نوع فرآیند تولید

  • حجم (مقدار) تولید یک محصول خاص
  • میزان سفارشی بودن کالا بر اساس نظر مشتری
  • سطح تنوع محصولات کارخانه
  • نیاز به کارکرد پیوسته کارخانه به صورت ۲۴ ساعته
  • نسبت هزینه ی ماشین آلات به هزینه های نیروی انسانی برای تولید محصول
  • میزان انعطاف پذیری ماشین آلات و مهارت های انسانی برای تولید محصولات متنوع

انواع روش تولید

الف) خط تولید یا تولید پیوسته

در این روش تولید، ماشین آلات تشکیل یک زنجیره ی به هم پیوسته را داده وجریان محصول از حالت ماده اولیه تا محصول نهایی به صورت پیوسته روی آنها ادامه دارد. معمولاًدر این صنایع حجم محصولات نیم ساخته در بین ماشین آلات بسیار کم است . تنوع محصولات این صنایع محدود بوده و حجم تولید هر محصول بسیار زیاد است .

در این روش، هزینه های اولیه تولید بسیار بالا ولی هزینه های جاری کم است. ماشین آلات مورد استفاده تخصصی و سرعت تولید زیاد است.

خواسته های مشتری تقریباً در مشخصات محصول در نظر گرفته نمی شود و مشتری اجبار به قبول محصول با مشخصات تعیین شده توسط کارخانه را دارد .کارخانجات پتروشیمی، پالایشگاه ها ، صنایع تولید فلزات و صنایع شیمیایی بزرگ، همچنین نیرو گاه های تولید انرژی الکتریکی نمونه هایی از صنایع تولید پیوسته هستند.

پیوستگی در زمان تولید در این نوع صنایع الزامی است و عملاً هر بار توقف تولید مستلزم برنامه ریزی ، هزینه و نیروی انسانی بالا برای راه اندازی مجدد می باشد. بدین سبب این نوع کارخانجات معمولاً به صورت بیست و چهار ساعته و در تمام روز های سال، عملیات تولیدی را ادامه می دهند.

در این نوع سیستم های تولیدی معمولاً یک نوع یا انواع محدودی از مواد اولیه از یک سری ماشین آلات، به طور زنجیره ای عبور نموده ، و پس از ایجاد تغییراتی در مواد اولیه که اغلب شامل تغییرات شرایط شیمیایی و فیزیکی می باشد، به یک یا چند محصول محدود تبدیل می شوند.

ویژگی های سیستم های پیوسته:

  • درسیتم های پیوسته اگر یک دستگاه خراب شود تولید متوقف می شود.
  • معمولاً بصورت بیست و چهار ساعته کار میکنند.
  • تشابه دستگاه ها در خط تولید وجود ندارند و دستگاه ها تخصصی می باشند.
  • نیاز به اپراتور ماهر ندارد.

فولاد مبارکه اصفهان از کارخانجاتی است که از روش تولید پیوسته استفاده می کند.

ب) تولید کارگاهی

به تولید یک تا تعداد محدودی از محصولات طراحی شده بر اساس مشخصات درخواستی مشتری که در طول مدت زمان از پیش تعیین شده و با هزینه ی از پیش مشخص شده، تولید می شود، در اصطلاح تولید کارگاهی می گویند. مشخصه اصلی این نوع سیستم، حجم کم تولید و تنوع بالای محصولات است.

سیستم تولید کارگاهی شامل ماشین های چند منظوره ای است که در بخش های مختلف به کار گرفته می شود. برای انجام هر پروژه به شرایط تکنولوژیکی منحصر به فرد و خاصی احتیاج داریم، تنظیمات ماشین برای هر پروژه متفاوت با دیگری است و دنباله و روند خاصی برای انجام هر پروژه تعیین می شود.

در این نوع روش تولید ، محصولات با تنوع زیاد ولی با حجم بسیار پایین تولید می شود ، احتیاج به ماشین آلات و تجهیزات چند منظوره است ، و همچنین نیاز به کارگران بسیار ماهر برای انجام قسمت های مختلف پروژه تولید می باشد ، انبارهای بزرگ و مواد اولیه زیادی مورد نیاز است.

در این سیستم ، برنامه ریزی مفصل و با جزئیات تولید هر محصول ضروری می باشد و در نهایت ، در این نوع سیستم تولید امکان استفاده از روش های ابتکاری و خلاقانه برای تنوع بخشی به محصولات وجود دارد.

ویژگی های تولید کارگاهی:

  • تنوع محصولات زیاد است.
  • سرعت تولید نسبت به تولید پیوسته کمتر است.
  • ماشین آلات برخلاف تولید پیوسته عمومی هستند.
  • هزینه های اولیه کمتر و هزینه های جاری زیاد است.

د) تولید دسته ای

فرآیند تولید دسته ای حد فاصل بین تولید کارگاهی و تولید پیوسته است و تولید به طور عمده انبار می شود(make to stock). از جمله فرایند های تولید دسته ای می توان به نوشابه سازی ، دارو سازی ، کنسرو سازی ، تولید لوازم خانگی و … اشاره کرد. اندازه ی دسته در تولید دسته ای تابعی از هزینه ی آماده سازی و هزینه ی نگه داری است.

ویژگی های تولید دسته ای:

  • مسیر تولید کوتاه است.
  • کارخانه و ماشین آلات انعطاف پذیر می باشند.
  • امکان تنظیم سریع ماشین آلات برای تغییر مسیر تولید به منظور ساخت کالای جدید وجود دارد.
  • زمان و هزینه تولید به صورت دسته ای نسبت به زمان و هزینه تولید کارگاهی و پیوسته کمتر می باشد.

 ه) تکنولوژی گروهی یا تولید سلولی:

اوایل دهه ۱۹۲۰ مشاهده گردید که استفاده از بخش های تولیدی محصول محور برای تولید محصولات استاندارد در شرکت های تولیدی منجر به کاهش حمل و نقل می گردد. این موضوع را می توان به عنوان نقطه شروع تکنولوژی گروهی Group Technology (GT) در نظر گرفت.

در این سیستم تولیدی، قطعات طبقه بندی شده و قطعات با مشخصات مشابه در یک گروه و با استفاده از فرآیندهای استاندارد ساخته می شوند. در نتیجه ” کارخانه های متمرکز” کوچک به صورت واحد های عملیاتی مستقل در درون تسهیلات بزرگ ساخته می شوند.

به طور کلی تر تکنولوژی گروهی را می‌توان به عنوان یک تئوری از مدیریت بر اساس این اصل که « کارهای مشابه را باید به طور مشابه و باهم انجام داد. » در نظر گرفت. در حوزه مورد توجه ما “کارها” شامل طراحی محصول، برنامه‌ریزی فرآیند، ساخت، مونتاژ، و کنترل تولید می‌ باشد.

با این حال در یک مفهوم کلی تر تکنولوژی گروهی ممکن است در مورد همه فعالیت‌ها ، که شامل کارکرد های اجرایی هستند نیز به کار گرفته شود.

اصول تکنولوژی گروهی تقسیم واحد تولیدی به گروه های کوچک یا سلول‌هایی از ماشین ها می‌باشد. عبارت تولید سلولی اغلب مواقع در این جهت در نظر گرفته می‌شود. هر یک از این سلول‌ها به یک خانواده خاص یا مجموعه‌ای از یک نوع قطعات اختصاص می‌یابد.

بطور نمونه یک سلول یک گروه کوچک از ماشین‌ها می‌باشد که می‌تواند یک مرکز ماشین کاری، همراه با وسایل نظارتی و بازرسی، انبار قطعات و ابزار آلات، یک ربات برای جابجایی قطعات، و سخت افزار کنترلی مربوطه باشد.

ایده ی تکنولوژی گروهی را همچنین می‌توان برای ایجاد گروه های بزرگتر، برای مثال یک بخش، که متشکل از چندین سلول می باشد و یا انواع مختلفی از ماشین ‌های دارای اپراتور، به کار گرفت.

در صورتی که حجم تولید بسیار بالا باشد خطوط تولید با یک نوع کالا در نظر گرفته می‌شوند، در صورتیکه حجم های تولیدی بسیار اندک بوده و تنوع تولید زیاد باشد یک چیدمان کارکردی (کارگاهی) در نظر گرفته می‌شود، و در حالت مابین این حالت‌ها که تنوع با حد متوسط و حجم متوسط مورد نظر است، پیکربندی گروهی مناسبترین مورد است.

تکنولوژی گروهی یا همان تولید سلولی بهبودهای قابل توجهی ایجاد کرده و ایده ی آن را می‌توان در همه محیط های تولیدی مورد استفاده قرار داد:

   برای مهندسان تولید، تکنولوژی گروهی یا تولید سلولی را می‌توان به عنوان یک مدل وظیفه ای برای به دست آوردن امتیازاتی از سیستم های خط تولید در محیط‌هایی که تاکنون چیدمان‌ های کارگاهی در آنها حکم فرما بوده است، نگریست.

شکل دادن گروه هایی از ماشین آلات، با هدف « چیدمان مبتنی بر محصول در هر گروه (برای یک خانواده از قطعات) » می‌باشد. هر زمان که امکان داشته باشد قطعات جدید طوری طراحی می‌شوند که سازگار با فرآیندها و ابزارهای مورد استفاده برای خانواده‌ های قطعات موجود باشند.

به این طریق تجربه تولید به ساد‌گی حاصل می‌گردد و نقشه های فرآیندیِ استاندارد و تجهیز ابزارآلات را می‌توان برای این مجموعه قطعات محدود به سادگی توسعه داد.

 برای مهندسان طراحی، ایده‌ی تکنولوژی گروهی می‌تواند به معنای استاندارد سازی محصولات و نقشه های فرآیندی باشد. در صورتی که نیاز به تولید یک قطعه جدید باشد ، در ابتدا طرح مورد نظر را برای یک قطعه مشابه موجود جستجو می کنند.

در صورتی که  قطعه ای موجود و برای کار مورد نظر ما بسنده و کافی باشد، که دیگر نیازی به طراحی یک قطعه جدید نخواهد بود، و در صورتیکه یک قطعه جدید واقعا مورد نیاز باشد، می‌توان یک طرح جدید را به سادگی و با تکیه بر تصمیمات و مستندات قبلی که برای قطعات مشابه ایجاد شده‌اند، طراحی و ایجاد کرد. از این رو طرح حاصله با فرآیندهای تولیدی در جریان مطابقت کرده و زمان تهیه قطعه ی مورد نظر کاهش می ‌یابد، و مهندسان طراحی از تمرکز بر طراحی بهینه فارغ می‌گردند.

ویژگی های تولید سلولی

  • تلفیقی از تولید پیوسته و کارگاهی است.
  • حجم تولید متوسط است.
  • تنوع محصولات نه خیلی زیاد و نه خیلی کم است.
  • هزینه های اولیه چندان بالا نیست ولی هزینه های جاری نسبتا زیاد است.

د) تولید پروژه ای

            ساخت یک مدرسه، دانشگاه، بیمارستان یا اجرای یک طرح راه آهن شهری، مثال هایی از انواع تولید پروژه ای هستند که توسط سازمان ها اجرا می شوند. روش های اجرایی یا فرآیند های پروژه ای حداکثر میزان دخالت مشتری (کارفرما) را در کاری که اجرا می شود، در نظر می گیرند.

در حقیقت در اغلب موارد، طرح موردن ظر توسط مشتری ارائه می شود و سازمان اجرایی کار تولید و ساخت را بر اساس طرح ارائه شده توسط  مشتری انجام می دهد.

در عین حال سازمان های اجرا کننده ی پروژه ها تنوع و انعطاف پذیری زیادی را در کار هایی که انجام می دهند دارند. پروژه ها در محل های مختلف و متنوعی انجام می گیرند.

سازمان اجرا کننده باید آمادگی انعطاف و تطبیق با شرایط گوناگون را داشته باشد. در فرآیندهای پروژه ای، هر طرح یا پروژه فقط یک بار انجام می شود و بنابراین باید گفت حجم تولید یک محصول خاص حداقل است. امکان انقطاع کار تا حد زیاد وجود دارد و معمولا بین پایان یک پروژه تا آغاز یک پروژه دیگر زمان بیکاری به وجود می آید.

در فرآیندهای پروژه ای بنا به خصوصیات و شرایط هر پروژه یک ساختار خاص نیروی انسانی و سازمانی تشکیل شده و پس از پایان پروژه، اعضای سازمان به نحو دیگری در پروژه های بعدی گمارده می شوند.

ویژگی های تولید پروژه ای

  • در محل مورد نیاز ساخته میشود.
  • تعداد آن محدود و اندک است.
  • به صورت اختصاصی سفارشی ساخته میشود.
  • جا به جایی آن سخت و هزینه بر است.
  • این نوع تولید سرمایه و زمان تولید بسیار زیادی میخواهد.

با برنامه ریزی بستری مناسب برای اجرا به وجود می آید و می توان نتایج به دست آمده را با موارد برنامه ریزی شده کنترل کرد. یعنی با استفاده از باز خورد های ایجادی از سیستم تولیدی موارد بهبود و توسعه را ایجاد و یا ارتقاء دهیم.

انواع استقرارماشین آلات

نحوه قرار گرفتن و ارتباط ماشین آلات و تجهیزات در داخل کارگاه:

۱ . استقرار محصولی

۲ . استقرار عملکردی

۳ . استقرار متحرک ( ناثابت )

  1. استقرار محصولی :

ماشین آلات براساس ترتیب عملیاتی به گونه ای قرار می گیرند که از زمان ورود مواد اولیه به خط تولید تا تکمیل فراوری نهایی در آخرین دستگاه ، مواد خام به محصول نهایی تبدیل شده است. ( کارخانجات شیمیایی و پالایشگاه ها )

کاربرد

  • حجم تولید زیاد
  • طرح محصول و قطعات یکسان
  • میزان تولید ثابت و یکنواخت

مزایا

  • کاهش مواد در جریان ساخت
  • کاهش حمل و نقل
  • سادگی نظارت و برنامه ریزی
  • عدم نیاز به کارگر ماهر
  • استفاده بهتر از فضای تولید
  • افزایش میزان بهره گیری از ماشین آلات در حجم تولید زیاد
  • کاهش زمان راه اندازی
  • کاهش بیکاری پرسنل
  • پایین بودن هزینه متغییر تولید

معایب

  • حجم سرمایه گذاری بالای ماشین آلات
  • افزایش قیمت تمام شده در حجم تولید کم
  • توقف یک ماشین باعث توقف خط تولید میگردد
  • عدم انعطاف پذیری و استفاده از تجهیزات در صورت تغییر اساسی در طرح محصولات
  • یکنواختی کار و عدم آموزش پرسنل
  1. استقرار عملکردی (فرایندی)

به عنوان مثال کلیه ماشین آلات مربوط به تراشکاری در یک ناحیه و ماشین آلات مربوط به مونتاژ در محل دیگر متمرکز می گردند. دپارتمان ها شامل ماشین آلات با قابلیت های مشابهی هستند که عملکرد های یکسانی را انجام می دهند.

کاربرد

  • تنوع تولید زیاد باشد.
  • حجم تولید کم باشد.
  • زمان انجام عملیات متغیر باشد.
  • ماشین آلات سنگین و گران قیمت باشد.

مزایا

  • استفاده از ماشین آلات به طور موثر در حجم تولید کم
  • سرمایه گذاری کم بر روی ماشین آلات
  • توقف یک ماشین موجب توقف خط نمی شود.
  • انعطاف پذیری بالا در تخصیص کار به ماشین و امکان تولید محصولات مختلف
  • آموزش نیروی انسانی
  • گسترش کارخانه با هزینه کمتر
  • انعطاف پذیری در مورد زمان تولید هر محصول و میزان کل تولید
  • کاهش تاثیر بر روی تغییر و تعداد ماشین آلات

معایب

  • مشکل تر شدن برنامه ریزی و کنترل
  • افزایش میزان حمل و نقل ها
  • نیاز به فضای زیاد تولیدی
  • افزایش زمان ساخت و محصول در جریان ساخت
  • افزایش زمان آماده سازی
  • بالا رفتن هزینه های تولیدی
  • نیاز به مهارت بالای کارگر

  1. استقرار متحرک (ناثابت)

به عنوان مثال کارخانجات کشتی سازی و پروژه های ساختمانی، محصول در محل ثابتی قرارگرفته و ماشین آلات برحسب لزوم به محل تولید محصول حمل می شوند‌. این سیستم ها بر اساس فرآیند های پروژه ای و سفارشی استقرار یافته اند.

کاربرد

معمولا هنگامی استفاده می شود که محصول حجیم و بزرگ و همچنین هزینه های جابجایی محصول زیاد باشد

مزایا

  • بالا بودن انعطاف پذیری و امکان ایجاد تغییر در طرح محصول
  • پایین بودن هزینه حمل و نقل
  • پایین بودن زمان بندی اجرا

 معایب

  • عدم امکان تولید انبوه
  • عدم استفاده از این روش در فرایند هایی که نیاز به ماشین آلات سنگین دارند.

انواع برنامه ریزی تولید

  1. برنامه ریزی بلند مدت
  2. برنامه ریزی میان مدت
  3. برنامه ریزی بلند مدت

                                                           

  1. برنامه ریزی تولید بلند مدت :

          افق برنامه ریزی بلند مدت به ارائه از فاصله ی زمانی بین تصمیم به تغییر دادن تجهیزات اصلی تولید و اجرای این تصمیمات می باشد.

برنامه ریزی تولید بلند مدت شامل موارد زیر می باشد:

  • مشخص کردن خط مشی تولید
  • مشخص کردن خط مشی بازار و پشتیبانی
  • تخمین حجم سرمایه، ماشین آلات و تجهیزات و… مورد نیاز
  • نمایندگی های فروش و توزیع و… .
  1. برنامه ریزی میان مدت

           این مرحله که معمولا ۳ تا ۱۸ ماه می باشد ، فاصله بین سفارش مواد اولیه محصول تا زمانی که محصول نهایی از حط تولید خارج می شود ، در حیطه ی برنامه ریزی میان مدت قرار دارد.

برنامه ریزی تولید میان مدت شامل موارد زیر می باشد:

  • مشخص کردن ظرفیت ها
  • تعیین سیستم تولید
  • برنامه ریزی استخدام
  • تعیین نیاز های اضافه کاری
  • برنامه ریزی استخدام
  • بررسی میزان تولید در ماه های مختلف
  1. برنامه ریزی کوتاه مدت

            در این مرحله برنامه ی جزئی تری از عملیات تولیدی مشخص می شود، که معمولا کمتر از سه ماه است. به همین دلیل برنامه ریزی تولید کوتاه مدت نامیده می شود.

برنامه ریزی تولید کوتاه مدت شامل موارد زیر می باشد:

  • هر کارگر چه کاری را باید انجام دهد.
  • اندازه دسته تولیدی چقدر است.
  • چه فرم ها و چه اسنادی باید رد و بدل شوند.
  • خرید ها چه موقع و چگونه باید انجام گیرد.

یک مدیر برنامه ریزی تولید یا مدیر عملیات باید اطلاعات کاملی نسبت به برنامه ریزی ، اهداف برنامه ریزی تولید،  چیدمان های محیط تولید ، اصظلاحات کاربردی در برنامه ریزی تولید و … داشته باشد.

مدیریت عملیات

           بخشی از هر کسب و کار که مسئول تولید محصولات یا ایجاد خدمات است به عنوان مدیریت عملیات شناخته میشود. محصولات شامل مواد اولیه ، زیر مونتاژها ، محصولات نهایی ، قطعات یدکی و… و خدمات شامل ایمیل ، تلفن ، اینترنت و…  می باشد.

           هدف نهایی هر سازمان برقراری تعادل بین تدارک و تقاضای خود است. ایجاد ظرفیت اضافه منجر به افزایش هزینه و هدر دادن منابع سازمانی می شود. در مقابل کمبود ظرفیت ها ممکن است باعث رنجش مشتریان و عدم رضایتمندی آن ها شود.

وظایف مدیران عملیات

  • پیش بینی
  • برنامه ریزی ظرفیت
  • چیدمان و جایابی تسهیلات
  • برنامه ریزی و زمان بندی تولید
  • مدیریت موجودی ها
  • تضمین و کنترل کیفیت
  • انگیختن و آموزش کارکنان

هر سازمانی نیاز دارد که ظرفیت مناسب فرآیند های خود را تعیین کند ، بدین جهت نیاز است که پیش بینی مناسبی از تقاضای محصولات و خدمات خود داشته باشد. این پیش بینی ها باید با توجه به تغییراتی که ممکن است رخ دهد تطبیق داده شود؛ که شامل:

  • تغییرات با علل مشخص (assignable variation) : مانند تغییرات ناگهانی ارز
  • تغییرات تصادفی (random variation) : تغییراتی که به صورت نرمال اتفاق می افتند. مانند تغییرات معمولی در تقاضای محصول
  • تغییرات ساختاری در تقاضا : تغییرات فصلی برای یک محصول، مثلا رادیاتور

برنامه ریزی ادغامی :

برنامه ریزی ادغامی (Aggregate planning) در رده برنامه ریزی های میان مدت دسته بندی می شوند.

هدف از برنامه ریزی ادغامی ایجاد یک طرح تولیدی مناسب است تا بتوان به طور موثر از منابع در دست سازمان برای رسیدن به تقاضای مورد نیاز مشتریان استفاده کند. برنامه ریزی ادغامی علی الخصوص برای سازمان هایی که تقاضای فصلی دارند بسیار مناسب است.

در برنامه ریزی ادغامی در مورد نرخ تولید محصول خروجی، استخدام و اخراج نیرو، به تاخیر انداختن برآوردن تقاضا، سطح موجودی در دست، اضافه کاری و کمک گرفتن از قرارداد جنبی تصمیم گرفته می شود.

 برنامه ریزی ادغامی با پیش بینی از تقاضای محصولات مورد نظر شروع می شود و سپس چندین طرح مختلف توسط برنامه ریزان عرضه می شود، این طرح ها از نظر توانایی اجرا و هزینه، مقایسه شده و بهترین برنامه انتخاب می شود. برنامه ی انتخاب شده به صورت مداوم مورد بازبینی قرار می گیرد تا تغییرات لازم اعمال گردد. از این رو به برنامه ریزی ادغامی، « برنامه ریزی موجی یا غلتان » می گویند.

برنامه ریزی غلتان یعنی چه؟ برنامه ریزی غلتان برنامه ایی است که به طور دوره ای مورد باز نگری قرار می گیرد و باعث می شود تا همواره بتوان به تصمیم سازی، شکار فرصت ها و اتخاذ استراتژی متناسب با شرایط روز و آگاهی از تغییرات پیرامون پرداخت.

هدف برنامه ریزی تولید ادغامی، استفاده مطلوب از منابع انسانی و تجهیزات است.کلمه ی « ادغامی » بدین معنی است که برنامه ریزی در یک سطحی ادغام گردد که تمام محصولاتی که از منابع و تجهیزات مشترک استفاده می کنند به طور یک جا در نظر گرفته شوند.

به عنوان مثال ممکن است یک کارخانه ی فولاد سازی  به جای خرد کردن تقاضای فولاد به اجزاء تیرهای فولادی، آن ها را به صورت تنی از فولاد در نظر بگیرد.

به علاوه ممکن است کارخانه صرف نظر از مهارت کارگران تعداد آنها را به طور یک جا مورد توجه قرار دهد. بنابراین برای استفاده از برنامه ریزی ادغامی لازم است که محصولات را به صورت خانوادگی در نظر بگیریم و از هر خانواده قائم مقامی به عنوان نماینده آن ها معرفی کنیم.

ضمنا باید تعداد کارگران مورد نیاز برای تولید یک واحد از این محصول ادغامی را بدست آورد.

بنا بر این یک برنامه ای که پاسخگوی تقاضای متغیر دوره به دوره محصولات ادغامی باشد مورد نیاز است.

برنامه ریزی تولید ادغامی در واقع فرآیند برنامه ریزی و کنترل وجوه مختلف کل فعالیت های تولید به منظور برآوردن تقاضای مشتریان کارخانه است

با فرض داشتن پیش بینی تقاضا، ظرفیت ماشین آلات، سطح موجودی ها، سطوح نیروی انسانی و امکانات قرارداد های جنبی، مدیریت کارخانه باید درمورد سرعت تولید در یک دوره زمانی میان مدت نظیر ۳ تا ۱۸ ماه تصمیم گیری کند.

مدیریت به هیچ وجه تمام این تصمیم گیری را در اول دوره ی برنامه ریزی و یا به عبارت بهتر در زمان بودجه بندی کارخانه نمی نماید، بلکه در حقیقت مجبور است به طور پیوسته در مقابل تغییراتی که در تقاضا، سطح نیروی انسانی و کارایی ماشین آلات و همچنین سایر عوامل غیر قابل پیش بینی اتفاق می افتد، عکس العمل نشان دهد، لذا در این برنامه ریزی ارائه یک راه حل قطعی و اجرای بی چون و چرای آن مسلما غیر اقتصادی خواهد بود.

ورودی های برنامه ریزی ادغامی

  • منابع
  • نیروی انسانی
  • تجهیزات
  • پیش بینی تقاضا
  • سیاست ها
  • قراردادهای جنبی
  • اضافه کاری
  • تغییر سطح موجودی
  • پس افت تقاضا
  • هزینه ها
  • هزینه ها ی نگه داری کالا
  • هزینه ها ی استخدام و اخراج
  • هزینه ها ی اضافه کاری
  • هزینه ها ی تغییر سطح موجودی
  • هزینه ها ی قرارداد جنبی

خروجی های برنامه ریزی ادغامی

  • کل هزینه های مرتبط با طرح ارائه شده
  • سطح برنامه ریزی شده برای :
  • موجودی
  • محصول
  • استخدام
  • قرارداد جنبی
  • پس افت تقاضا

مراحل انجام برنامه ریزی ادغامی

  • تعیین افق مناسب با استراتژی های کارخانه، و تعیین تقاضا برای هر دوره در این افق انتخاب شده.
  • مشخص کردن ظرفیت تولید محصول برای هر دوره ( شامل ظرفیت عادی، اضافه کاری، قرارداد جنبی
  • تدوین سیاست های کارخانه ؛ برای مثال در یک دوره مشخصی نیروی انسانی نباید اخراج شود یا در دوره ای دیگر مقدار مشخصی ذخیره احتیاطی لازم است.
  • مشخص کردن هزینه ی واحد برای نیروی انسانی، تولید در وقت عادی، اضافه کاری، قرارداد جنبی، نگهداری موجودی، پس افت تقاضا، اخراج و … .
  • انجام دادن طرح های مرتبط با اطلاعات در دست
  • انتخاب بهترین طرح و معرفی به بخش مدیریت تولید برای اجرای طرح

زمان بندی اصلی

زمان بندی اصلی به عنوان قلب برنامه ریزی و کنترل تولید مطرح است. این زمان بندی نشان می دهد از تمام منابع چقدر مورد نیاز است تا تقاضا ها در موعد مقرر بر آورده شود. این دوره ( MS ) معمولا بر اساس هفته می باشد. زمان بندی اصلی با بخش های بازاریابی، برنامه ریزی ظرفیت، برنامه ریزی تولید و توزیع مرتبط است.

شخص مسئول برنامه زمان بندی اصلی باید:

* تاثیر تقاضا های جدید را ارزیابی کند.

* تاریخ تحویل تقاضاها را تعیین کند.

* تاثیر تاخیر در تولید یا تاخیر در تحویل اقلام خریداری شده را ارزیابی کند.

* زمان بندی اصلی را در مواقع مورد نیاز مورد بازبینی قرار دهد.

* عدم وجود ظرفیت ها را با عوامل بازاریابی و تولید در میان گذارد و تعارض ها را بر طرف کند.

در زمان بندی اصلی به مقدار مورد نیاز از هر محصول و زمان آن اشاره می شود. سپس با توجه به مقادیر در دست می توان به یک برنامه ی حدودی برای تولید دست یافت.

اهمیت برنامه زمان بندی اصلی

  • در تولید پیوسته : توازن خط تولید و حذف گلوگاه ها
  • در تولید کارگاهی : تعیین اولویت فعالیت ها و نحوه ی تخصیص آن ها
  • برنامه زمانبندی غیر موثر موجب اتالف منابع موجود میشود.
  • برنامه زمانبندی ضعیف موجب بروز تاخیر در پاسخ گویی به تقاضا میگردد.

اهداف برنامه زمانبندی اصلی

  • تحویل به موقع درخواست مشتری
  • کاهش تاخیرات کار
  • کاهش زمان پاسخگویی
  • کاهش زمان تکمیل کالا
  • کاهش اضافه کاری
  • افزایش بهره وری نیروی انسانی و کارایی ماشین
  • کاهش زمان بیکاری ماشین
  • کاهش موجودی در جریان کار و فرآیند

ورودی های برنامه ریزی اصلی

  1. تعهدات به مشتری
  2. پیش بینی تقاضا

  *  از دو مورد فوق هر کدام بیشتر باشد ملاک محاسبات قرار می گیرد.

  • موجودی ابتدای دوره
  1. سیاست های تولیدی

خروجی های برنامه ریزی اصلی

MPS : مقدار و زمان تولید برنامه ریزی شده را برای هر محصول به دست می آورد و به عنوان پایه برنامه ریزی کوتاه مدت مورد استفاده قرار می گیرد.

RCCP : برنامه ریزی سر انگشتی ظرفیت، هم زمان با برنامه ریزی اولیه، ظرفیت تولید، نیروی انسانی، موجودی انبار در دست، مواد اولیه و … را مورد بررسی قرار می دهد.

ATP : مقداری از موجودی است که از قبل سفارشی برای آن وجود ندارد و به آن مقدار قابل قول دادن گویند.

 اطلاع از این مقدار بازاریابان را قادر می سازد تا به مشتریان در مورد زمان تحویل قول های مناسب تری بدهند.

POH : موجودی برنامه ریزی شده که در مقایل موجودی اولیه که مقدار ثابتی است قرار می گیرد.

کاربرد برنامه ریزی خطی در برنامه ریزی تولید

در حل مسائل برنامه ریزی تولید برنامه ریزی ریاضی از روش هایی است که می تواند به حل بهینه مسائل دست یابد. اولین مرحله در حل این گونه مسائل ، مدل سازی آن است. حدود بالا و پایین برای موجودی در دست در هر دوره ، میزان مجاز استخدام و اخراج کارگران ، مقدار تولید با استفاده از  زمان های عادی و اضافه کاری و … را می توان در مدل سازی لحاظ کرد.

موارد زیر نمونه هایی از کاربرد برنامه ریزی خطی می باشد:

  • تخصیص ناوگان هوایی

واحد بازاریابی هر شرکت هواپیمایی یک برنامه ی زمان بندی بر اساس تخمین میزان مسافر و هزینه های عملیاتی برای هر یک از انواع هواپیما های بین شهری مختلف تهیه و ارائه می کند. تخصیص تعداد و نوع هواپیمای مسافربری با توجه به میزان مسافر متقاضی بین شهر های مختلف و به منظور حد اکثر کردن سود کل شرکت از موارد به خصوص برنامه ریزی خطی است.

  • طراحی توسعه شبکه مخابراتی

شرکت های مخابراتی به سرعت در حال توسعه و نو سازی شبکه های خود به منظور پاسخگویی به رشد تقاضای مشتریان و ارائه ی خدمات اضافی هستند. این شرکت ها باید بین توسعه ی ظرفیت کابل ها یا ایجاد کابل های اختصاصی مورد نیاز برای انجام عملیات تراکم ترافیکی تصمیم گیری کنند.

  • بانک

سودآوری یک بانک در یک دوره ی معین تابعی از نحوه ی توزیع و سرمایه گذاری آن است. بانک ها باید مقررات و سیاست های مختلفی را به کار گیرند. آن ها باید وضعیت موجودی ها و وام های خود را در حد معینی از ریسک نگه دارند. بانک ها با به کارگیری برنامه ریزی خطی ، ضمن اعمال سیاست های مختلف می تواند میزان برگشت سرمایه ی خود را حد اکثر کنند.

  • کشاورزی

معمولا در زمین های کشاورزی امکان کاشت محصولات متنوعی وجود دارد که کاشت ، داشت و برداشت آن ها نیازمند امکانات و هزینه های متفاوتی است. برنامه ریزی خطی می تواند تخصیص زمین به انواع محصولات را با توجه به منابع و امکانات به گونه ای انجام دهد که سود ناشی از کشت محصولات به حداکثر میزان خود برسد.

  • برنامه ریزی تولید

کارخانه ها با توجه به میزان متغیر تقاضا باید توانایی جواب گویی به درخواست متقاضیان را داشته باشند. در صورت افزایش تقاضا ، تولید کالا می تواند علاوه بر اوقات عادی تولید به تولید در ساعات اضافه کاری یا قرار داد های جنبی منجر شود. مدل های برنامه ریزی خطی در تعیین برنامه ی میزان تولید در ساعات عادی ، اضافه کاری و قرارداد جنبی با حداقل هزینه ، نقش تعیین کننده ای را دارند.

هر مدل سازی حتما از قسمت های زیر تشکیل شده است:

  • تعریف متغیر های تصمیم گیری
  • تعریف تابع هدف
  • تعیین محدودیت ها
  • تعریف حد متغیر های تصمیم گیری

برنامه ریزی نیازمندی  های مواد

MRP مخفف Material Requirement Planning به معنی برنامه ریزی مواد مورد نیاز ( برنامه ریزی احتیاجات مواد ) ، روشی است که با یک پیش بینی برای تقاضای محصول ساخته شده شروع می شود و وابستگی تقاضا را به انواع اجزا مورد نیاز تولید، نیاز های کمی دقیق و زمان بندی سفارشات جهت تهیه یک برنامه تولید مناسب نشان می دهد.

به بیان دیگر یک سیستم رایانه ای است که برای تعیین زمان و مقدار نیاز به مواد اولیه که در عملیات تولید مورد استفاده قرار می گیرد.

اساس برنامه ریزی احتیاجات مواد بر این استوار است که معمولا محصولات نهایی سازمان ها که در مراحل بالاتر برنامه ریزی شده اند، خود برای تولید به تعدادی قطعات یا زیر مونتاژ نیاز دارند. تقاضای قطعات و زیر مونتاژ ها به مقدار تقاضای محصولات نهایی وابسته است. بنابر این نیاز است تا برای قطعات و زیر مونتاژ های لازم نیز برنامه ریزی خاصی صورت گیرد.

اهداف سیستم برنامه ریزی مواد

  1. کاهش میزان موجودی انبار
  2. کاهش زمان تولید و تحویل کالا
  3. بر آورد زمان واقعی تحویل کالا
  4. افزایش بازدهی تولید

ورودی های MRP

  • زمان بندی اصلی تولید (که در بخش قبل به طور مفصل به آن پرداختیم.)
  • صورت مواد و قطعات (BOM) : یک BOM لیستی است شامل کلیه اقلام مورد نیاز که برای تولید یک محصول نهایی نیاز است. همچنین کلیه مونتاژ ها و زیر مونتاژ ها نیز نشان داده می شود. این لیست اغلب به صورت سلسله مراتبی نشان داده می شود. مسیرهای این درخت ، زیر مونتاژ های لازم برای تولید قطعات در سطوح بالاتر را نشان می دهد.
  • هم چنین گاهی اوقات تعداد لازم از هر قطعه برای مونتاژ یک واحد محصول سطح بالاتر نیز در کنار نام قطعه آورده می شود. در صورتی که BOM را بر روی یک تقویم با زمان های سفارش دهی تطبیق کنیم دارای یک BOM فاز بندی شده هستیم که زمان تولید یا سفارش هر قطعه را نشان می دهد.
  • زمان آماده سازی (time lead) : یکی دیگر از ورودی های برنامه MRP است که زمان مورد نیاز بین سفارش دهی و دریافت قطعه مورد نیاز است.
  • سیاست های سفارش دهی

توالی عملیات

توالی عملیات در برگیرنده ی تعیین ترتیب فرآیند های یک کار بر روی یک ایستگاه کاری است. همچنین توالی عملیات می تواند شامل تعیین ترتیب انجام عملیات یک کار بر روی مراکز کاری مختلف باشد.

در تعیین توالی عملیات در تولید دسته ای معمولا ابتدا محصولی تولید می شود که موجودی در انبار آن سریع تر به پایان می رسد. علاوه بر آن باید محاسبه کرد که آیا در زمان  باقی مانده می توان مقادیر مورد نیاز را تولید کرد یا خیر.

زمان به آخر رسیدن موجودی انبار ، حاصل از تقسیم مقدار موجودی فعلی انبار بر مقدار تقاضا بر واحد زمان ( مثلا روز ) است. هر محصول که کوچک ترین مقدار را داشته باشد ، در اولویت تولید قرار می گیرد.

اولویت بندی فعالیت ها برای یک ماشین

معمولا تعدادی از فعالیت ها در انتظار انجام بر روی یک ماشین یا ایستگاه کاری هستند. اولویت بندی این فعالیت ها برای انجام معمولا از طریق قوانین ابتکاری زیر انجام می شود ولی محدود به این موارد نیست.

  • فعالیت هایی در اولویت انجام هستند که زود تر به صف انتظار معرفی می شوند. ( LIFO )
  • فعالیت هایی در اولویت انجام هستند که دیر تر به صف انتظار معرفی می شوند. ( FIFO )
  • فعالیت هایی با زمان عملیات کوتاه تر در اولویت قرار می گیرند.
  • فعالیت هایی در اولویت هستند که موعد تحویل زود تری دارند.
  • فعالیت هایی که نسبت زمان لنگی ( زمان باقی مانده تا موعد تحویل منهای زمان عملیات باقی مانده برای قطعه ) کوچک تری دارند. این نسبت با تقسیم زمان لنگی به تعداد فعالیت های باقی مانده از یک قطعه به دست می آید.
  • قواعد غیر کمی : بر اساس موارد اورژانسی ، یا رسیدگی به مشتریان مهم تر.

شاخص های عملکرد در توالی عملیات

  1. دیر کرد : مقدار زمانی که یک فعالیت بیشتر از موعد تحویل خود طول می کشد.
  2. متوسط دیر کرد : متوسط زمان دیر کرد در میان تمام فعالیت هایی که بر روی یک ایستگاه کاری زمان بندی می شوند.
  3. زمان جریان : مجموع زمان پایان فعالیت های زمان بندی شده بر روی یک ایستگاه کاری.
  4. متوسط زمان جریان : میانگین زمان جریان برای تمام فعالیت های زمان بندی شده بر روی یک ایستگاه کاری
  5. درصدی از فعالیت هایی که دچار تاخیر می شوند یا درصدی از فعالیت هایی که بدون تاخیر انجام می شوند.

زمان بندی فعالیت ها بر بیش از یک ماشین (متوالی یا سری)

در واقع این نوع زمان بندی مناسب خطوط تولیدی یا FLOW SHOP هستند. هر یک از ماشین ها با ترتیب مشخص و یکسان برای تمام کارها پردازش می گردند. پس از این که یک کار توسط یک ماشین پردازش شد ، وارد صف انتظار ماشین بعدی می شود.

مثال هایی از این دسته عبارتند از : ۱- صف غذا در رستوران ( غذای اصلی ، دسر و  … به ترتیب ارائه می شود. سپس مشتریان برای پرداخت به هر قسمت مراجعه می کنند). ۲- صف ورود به استادیوم (خرید بلیت ، بازرسی بدنه و ورود به استادیوم) ۳- باز کردن حساب بانکی (ارائه ی درخواست ، بررسی فرم ها ، استعلام های مورد نیاز ، تایید و …)

قانون جانسون برای ۲ ماشین و n فعالیت

قانون جانسون تکنیکی است که با استفاده از آن می توان زمان لازم جهت اجرای گروهی از فعالیت ها را به حداقل رساند. زمان لازم برای انجام گروهی از فعالیت ها (MAKESPAN) برابر مجموع زمان عملیاتی لازم برای فعالیت بر روی ماشین آلات ، زمان حمل و نقل های لازم و زمان انتظار برای فعالیت های بعدی است.

این زمان معمولا برای یک قطعه یا مجموعه فعالیت های لازم برای یک قطعه در یک مرکز کاری محاسبه می شود. قانون جانسون همچنین زمان های بیکاری ایستگاه های کاری را کمینه می کند.

شرایط به کار گیری قانون جانسون برای ۲ ماشین و n فعالیت

– زمان هر عملیات (زمان راه اندازی و زمان فرآیند ) باید شناخته شده و ثابت برای هر فعالیت در هر ماشین باشد.

– زمان عملیات برای همه فعالیت های موجود در یک کار(که مجموعه ای از فعالیت های متوالی است )، باید مستقل از هم باشد.

– اولویت بندی در کارها را نمی توان استفاده کرد.

– همه کارها باید شامل دو فعالیت که هر یک بر روی یکی از ماشین ها انجام می شود، باشد.

– همه ی کار های موجود ابتدا باید فعالیتی که بر روی ماشین ۱ دارند را تکمیل کنند و سپس به سراغ فعالیت روی ماشین ۲ بروند.

کاربرد قانون جانسون برای۳ ماشین و n کار

به طور کلی می توان گفت که هیچ راه حل بهینه ای که بتواند زمان بندی مناسبی برای کارهایی که باید بر روی بیش از دو ماشین انجام شود وجود ندارد.

قانون جانسون برای دو ماشین یا مراکز کاری که به طور سری کارهایی را انجام می دهند ، یک راهکار ابتکاری مناسب است. این قانون در صورت وجود شرایطی خاص می تواند به زمان بندی سه ماشین نیز تعمیم یابد.

در صورتی که کوچک ترین زمان عملیات روی  یکی از ماشین های ۱ یا ۳ از بزرگ ترین زمان عملیات روی ماشین ۲ کوچک تر نباشد، ( شرط برای یکی از ماشین ها کافی است. ) می توان کارهای ماشین ۲ و دو ماشین دیگر را از طریق قانون جانسون ادغام نمود.

نتیجه گیری

همان گونه که میدانیم در جهان امروز برخورداری از یک برنامه ی تولید مناسب و لحاظ پارامتر کیفیت نقش بسیار مهمی در ادامه حیات هر واحد تولیدی دارد و هر بنگاه تولیدی که بخواهد در بین تولید کنندگان مختلف رقابت کند باید ضمن بالا بردن کیفیت خود، به لزوم برنامه ریزی برای واحد ها واقف بوده و برنامه ریزی مناسبی برای تولید در نظر بگیرد.

وظیفه هر مدیر، برنامه ریزی، اجرا و کنترل در جهت رسیدن به اهداف سازمانی است. در این راستا برای واحد های تولیدی مهم ترین برنامه ریزی، تعیین بهینه ترین سطح تولید از محصولات متنوع است که بیشترین درآمد را و به طبع آن بیشترین سود دهی را برای شرکت به ارمغان آورد.

در این راستا شرکت تراز پویش با توجه به تجربیات خود در زمینه تولید و طراحی نرم افزار های برنامه ریزی منابع سازمان، اقدام به طراحی و تهیه سیستم برنامه ریزی تولید نموده است. وظیفه ی این سیستم ثبت و نگهداری اطلاعات برنامه ریزی محصولات و انجام برنامه ریزی برای تولید محصولات و پیش بینی نیازمندی ها اعم از برنامه ریزی تامین مواد، تولید نیمه ساخته ها و …

این سیستم جهت انجام وظایف خود با سیستم های مهندسی ساخت، تدارکات، انبار، کنترل تولید، PM ارتباط ارتباط برقرار کرده و بر اساس اطلاعات آن ها برنامه ریزی می نماید. مقادیر پیش بینی شده برای خرید مواد اولیه، همراه با نرخ آخرین خرید، به عنوان بودجه خرید مواد در سیستم مکانیزه بودجه مورد استفاده قرار می گیرد.

ویژگی های سیستم برنامه ریزی تولید تراز پویش

  • ثبت انواع برنامه های تولید محصولات برای دوره های روزانه، هفتگی، ماهانه و سالانه
  • برنامه ریزی خرید مواد و تولید نیمه ساخته ها با توجه به موجودی انبار، سفارشات در راه و زمان انتظار دریافت
  • محاسبه نفر_ساعت و ماشین _ساعت مورد نیاز برنامه ها
  • مقایسه زمان های مورد نیاز با ساعات در اختیار تقویم کاری
  • ارتباط با سیستم مهندسی ساخت و دریافت استانداردهای ساخت
  • ارتباط با سیستم کنترل تولید و نمایش وضعیت تولید نسبت به برنامه
  • ارتباط با سیستم تدارکات و ثبت مکانیزه پیش درخواست خرید برای اقلام کسری
  • ارتباط با سیستم PM و تنظیم برنامه ی تولید بر اساس برنامه ی تعمیرات
  • ارتباط با سیستم بودجه و تهیه اطلاعات مربوط به محاسبات بودجه تولید و مواد مورد نیاز

امکانات

  • معرفی تقویم و شیفت های کاری
  • معرفی انواع برنامه های تولیدی
  • ثبت مقدار برنامه های روزانه، هفتگی، ماهانه و سالانه محصولات یا نیمه ساخته ها
  • برنامه ریزی و محاسبه مقادیر مورد نیاز مواد، نیمه ساخته ها، زمان ها، مهارت ها و ماشین آلات
  • صدور مکانیزه پیش درخواست خرید برای کسری مواد اولیه

گزارش ها

  • برنامه های تولید و تعهدات محصولات و نیمه ساخته ها در دوره های زمانی مختلف
  • نیاز برنامه های تولید و تعهدات محصولات و نیمه ساخته ها در دوره های زمانی مختلف
  • نیاز ۱۲ ماهه مواد اولیه به تفکیک محصول
  • نیاز ۱۲ ماهه اقلام نیمه ساخته به تفکیک محصول
  • پیشنهاد خرید ۱۲ ماهه مواد اولیه
  • تقاضای تولید ۱۲ ماهه محصولات نیمه ساخته
  • نیاز اقلام طبق برنامه سال جاری و آینده
  • نیاز نفر_ساعت، ماشین _ساعت، مهارت و ماشین آلات و مقایسه با زمان های در اختیار
  • امکان تهیه کلیه گزارش ها به شکل نمودار
  • گزارش انتخابی

نقاط قابل بهبود

  • ایجاد نوعی موازنه در نیروی کار و فعالیت ها
  • انجام اقداماتی در زمینه بهبود چارت سازمانی
  • برنامه ریزی برای تولید بهینه
  • تفویض اختیار از رده های بالای سازمان به رده های پایینی
  • و سایر اقداماتی که با تغییر در هر مورد موجبات پیشرفت روز افزون در امر تولید گردد.

در آخر از نقاط قوت شرکت تراز پویش می توان به موارد زیر اشاره نمود:

  • وجود یک سیستم آموزش برای آموزش سیستم ها
  • داشتن افق دید نسبت به بازارهای جهانی
  • تمایل به استفاده از تکنولوزی های نوین
  • حرکت و تمایل به پیشرفت در کارکنان

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *